Hversu mikið er skorið í CNC vinnslu? Hvað eru radíusbætur fyrir verkfæri?

Í CNC vinnslu er kallað magn hnífs, hvað vísar þetta til? Stærð hnífsins er aðallega takmörkuð af vélartækinu, vinnustykkinu og stífni tólsins, valreglan er að uppfylla kröfur ferlisins og ferlisins stífni kerfis leyfa aðstæður, veldu eins stórt og mögulegt er til að bæta vinnslu skilvirkni.

Til að tryggja nákvæmni CNC vinnslu og yfirborðsleysi ætti að vera framlegð 0,2-0,5 mm til að klára. Í grófri vinnslu er skurðaraðferðin oft notuð til að skera vasapeningana. Í CAM forritun þarf að stilla skurðdýpt og hámarks þrepabreidd hvers lags, en raunverulegt skref er oft tengt lögun vinnustykkisins.

Í CNC frágangi er val á skurðmagni tengt yfirborðsleysi. CAM hugbúnaður veitir venjulega tvær breytur til að stjórna yfirborðsleysi: þrepbreidd og leifarhæð.

Með því að nota millibreiddarstýringu yfirborðsleysi, því minni bilbreidd, því minni yfirborðsleysi, en vinnsluleiðin og tíminn mun lengjast verulega, þannig að bilbreiddin ætti ekki að vera stillt of lítil, í reynd er hægt að breyta með hálf- frágangur og klára vinnsluaðferðartækjaslóðaaðferð (í tvö réttstöðulegt samband) til að bæta yfirborðsgæði.Þegar leifarhæðin er notuð til að stjórna yfirborðsleysi er skrefbreiddin sjálfkrafa stillt í samræmi við vinnustykki lögun.

Í CNC vinnsluferlinu mun einnig heyra um radíusbætur tóls, svo hvað er tólabætur?

Hugtakið fyrir radíusbóta tólsins er alveg eins og lengdarbætur tólsins eru í grundvallaratriðum ekki hafðir í huga við forritun, því með radíusbætur tólsins getum við ekki hugsað of mikið um þvermál tólsins. er almennt eingöngu notað við fræsir.

Þegar CNC vinnsla ytri eða innri útlínur vinnustykkisins er radíusbætur tólsins notaður, þegar andlitsfræsir sker á endanum á vinnustykkinu, er aðeins endurgjald fyrir verkfæralengdina. Vegna þess að skurður á radíus er erfitt leiðbeining um að skilja og nota, margir eru tregir til að nota það við forritun. En þegar við skiljum og náum tökum á því mun notkun forritunar og vinnslu okkar koma til mikilla þæginda.